I difetti della stampa a schermo piatto sono in continua evoluzione. Le persone li classificano in diversi tipi e li distinguono nell'ispezione dei prodotti finiti. Sono denominati in base al fenomeno. In effetti, ci sono pochi difetti ricorrenti. Sebbene ci siano gli stessi fenomeni, non sono necessariamente causati dalla stessa ragione. Questo documento analizza principalmente i difetti più comuni, analizza la possibilità di difetti e fornisce un modo per analizzare i difetti per riferimento.
1. Premere incolla
Il fenomeno è che il contorno del motivo non è chiaro, la superficie di contatto policromatica è sfocata o il bordo è pressato. Secondo il principio della pressione si incollerà, la stampa bagnata della copertura bagnata, quest'ultima versione verrà pressata alla versione precedente, quindi i tempi di pressione della bocca della piastra, premere la pasta seria.
Per ovviare a questa situazione, dobbiamo prima selezionare il raschietto (durezza), la raschiatura e la pasta da stampa appropriati per essere puliti; quando le condizioni lo consentono, la distanza tra la piastra e la piastra, se necessario, riscaldando e soffiando al centro; sistemare correttamente la posizione del cartamodello, stampando prima lo stelo sottile e poi stampando la superficie del blocco; quando il modello è aperto, dovremmo cercare di evitare un'eccessiva estrusione della posizione della piastra; dovremmo fare un trattamento di riempimento appropriato sul bordo del telaio del modello per ridurre la pressione Meno area di contatto dell'impronta.
2. Incolla il bordo
Il tessuto viene pressato sul bordo. A causa della larghezza irregolare della porta in tessuto grigio, prima stretta e poi larga, o il panno non è sulla stessa linea, la pasta su entrambe le estremità della piastra dello schermo piatto viene stampata sulla cinghia di guida e quindi attaccata sul retro della lastra dello schermo successiva e quindi stampata sul bordo del panno della lastra successiva, risultando in un bordo incollato; l'assorbitore del bordo si guasta e il bordo del panno non è sulla stessa linea; la larghezza dello schermo piatto dopo la sigillatura è maggiore della larghezza della porta del panno grigio.
Soluzione: il panno grigio con diverse larghezze della porta deve essere riorganizzato e la larghezza della porta del panno stampato a macchina deve essere coerente. La distanza tra le due estremità della lastra dello schermo e la larghezza del telo di copertura e il bordo della posizione di stampa devono essere sigillate, in modo da evitare modelli non necessari e stampare la pasta colorata sul nastro guida; l'assorbitore del bordo deve essere in buone condizioni e deve essere equidistante dal lato della cintura di guida quando si incolla il tessuto senza spostarsi; la larghezza di raschiatura del raschietto deve essere almeno 5 cm più grande di ciascun lato del rivestimento in tessuto.
3. Huakai
La forma del fiore è indistinta e il colore del motivo penetra nella direzione della fibra.
Cause: dopo la pulizia, la cinghia di guida non si asciuga e c'è una filigrana sul panno grigio dopo la cinghia di guida con acqua, con conseguente penetrazione della pasta colorata dopo la stampa; bassa viscosità della pasta colorata, concentrazione di colorante estremamente forte, quantità eccessiva di assorbimento della pasta da stampa o quantità eccessiva di agente igroscopico, nonché scarsa capacità di trattenere l'acqua della pasta originale causeranno l'apertura del motivo stampato; la stampa prima che il cartamodello sia asciutto dopo il lavaggio, con conseguente apertura delle versioni precedenti, tutte che richiedono attenzione, dico sul serio.
Soluzione: verificare se il dispositivo tergicristallo della scatola lavaggio cinghia guida è in buone condizioni; selezionare la pasta con una buona capacità di ritenzione idrica. Verificare che la quantità di prescrizione del processo sia ragionevole (la quantità di saturazione del colorante e la quantità di ausiliari per diversi tessuti grigi), l'impasto non deve essere lasciato troppo a lungo e può essere utilizzato solo dopo che il motivo è stato lavato e asciugato.
4. Raschiare
La pasta di colore diverso viene raschiata per formare la luce del colore sbagliato, oppure il motivo del colore chiaro viene mescolato con il colore scuro.
Cause: la superficie del blocco di colore scuro è grande, con più polpa; il bordo della cornice del fiore non è buono; la polpa viene portata nel modello dalla fascia guida. Aggiungi il colore sbagliato quando aggiungi la polpa.
Soluzione: bloccare la posizione del motivo in base alla larghezza del tessuto. Durante la stampa, la polpa dovrebbe essere raccolta, sempre di più. Quando si cambia il colore, il raschietto deve essere pulito per evitare che la polpa residua venga portata nel nuovo modello di corrispondenza del colore. Modificare la posizione del motivo senza influire sul multicolore.
5. Guarnizione del telaio
Sono presenti strisce anomale nella forma della cornice del modello vicino all'imboccatura del piatto. Ciò è dovuto allo schermo improprio causato. Il telaio non è installato correttamente o lo spazio tra lo schermo e la cinghia di guida è troppo piccolo.
Soluzione: il telaio della rete può essere leggermente rialzato o livellato, è possibile gestire il corretto circuito aperto del modello e la distanza tra il modello e il bordo del telaio della rete deve essere mantenuto.
6. Differenza di colore in una piastra (graffi irregolari o un certo intervallo nella direzione trasversale del tessuto)
Cause: carenze intrinseche dello schermo, spessore non uniforme della colla fotosensibile, esposizione irregolare del modello e influenzano la differenza nella quantità di polpa. In secondo luogo, il telaio netto non è sullo stesso piano o l'installazione è scadente. Terzo, il raschietto è allentato, la bocca del raschietto è irregolare o quando il raschiamento è causato da salti.
Soluzione: difetti dello schermo causati dalla necessità di realizzare un nuovo schermo, se è sensibile alla pellicola, è necessario controllare anche la qualità della pellicola. Appiattisci la cornice dello schermo, ma osserva se il motivo è fuori forma durante la stampa. L'altezza delle due estremità dell'installazione dello schermo è la stessa. Lo spessore e l'altezza della lama sono coerenti e la lama è installata in posizione.
7. Stampa lastra
Sono presenti goffrature o sovrapposizioni o separazioni profonde e leggere nel motivo di stampa. Cause: l'impostazione dell'indietro della cinghia di guida di stampa non è accurata; la pressione sinistra e destra del raschiatore non è regolata correttamente; il telaio dello schermo è troppo alto rispetto al nastro di guida, lo schermo sul bordo si trova fuori durante la raschiatura; la dimensione del circuito aperto della forma del fiore è troppo grande, con conseguente grande area di pressione dell'apertura della piastra.
Soluzione: in base al ritorno a forma di fiore, regolare il ritorno del nastro di guida o controllare se il nastro di guida funziona normalmente; regolare la pressione del raschietto alla giusta dimensione; regolare l'altezza della piastra dello schermo; la parte posteriore della piastra dello schermo può essere parzialmente compensata da uno schermo sottile di grandi dimensioni; modificare il circuito aperto irragionevole.
8. Edizione Ding Hua
Il colore del fiore è irregolare con i capelli come il crisantemo. Cause: la pasta viene tirata verso l'alto quando si solleva il motivo e la pasta si macchia sul retro del motivo, il che influisce sulla stampa successiva; la viscosità della pasta è troppo densa o espansione insufficiente; la quantità di alcuni coloranti è troppo alta.
Soluzioni: regolare la viscosità della pasta o il tempo di espansione della pasta; filtrare la vecchia pasta e poi usarla o sostituirla con una nuova pasta; regolare la prescrizione e lavare la piastra in tempo.
9. Fioritura
Il colore del panno grigio o la scarsa permeabilità apparivano nella posizione del fiore, che era simile alla forma della pelle dei pesci di sabbia. Cause: non c'è agente polimerizzante dopo aver realizzato il modello: viene lavato pulito, o il modello viene utilizzato a lungo, e la sua polpa rende la maglia più piccola, provocando il blocco; il raschietto non è selezionato correttamente o la pressione è troppo piccola e il dimensionamento non è sufficiente; la viscosità della pasta è troppo densa ed è difficile da graffiare; ci sono macchie di olio e cera sul panno grigio: il motivo anteriore non è asciutto, e viene assorbito dal retro del motivo posteriore.
Soluzione: controllare se il foro della placca è in buone condizioni dopo la modellazione; pulire lo schermo dopo ogni stampa; selezionare il raschietto con forza adeguata; testare l'effetto capillare per il tessuto grigio da stampare e, se necessario, rifinire nuovamente il tessuto grigio; testare ogni volta la viscosità della pasta; selezionare il numero di maglia corrispondente al motivo.
10. Stelo spesso e sottile
Le cause dello spessore irregolare dello stelo sottile sono le seguenti: ci sono difetti di spessore nella produzione di lastre retinate; le dimensioni magnetiche sinistra e destra del tavolo magnetico sono diverse, con conseguente pressione di stampa diversa; la piastra dello schermo è posizionata in modo non uniforme; la pressione sinistra e destra del raschietto è incoerente, il bordo della lama è irregolare e lo spessore del bordo della lama è incoerente; la polpa raschiante non è pulita.
Soluzioni: controllare attentamente se lo stelo fine di ogni posizione di ritorno del modello è lo stesso; controllare la forza magnetica del tavolo magnetico; sdraiarsi durante l'installazione dello schermo; selezionare un buon raschietto e regolare la pressione di caricamento; la lama deve essere coerente quando si cambia il raschietto; regolare l'altezza del cilindro dello schermo in base allo spessore del tessuto.
11. La forma del fiore è di traverso
Il motivo è inclinato o curvo rispetto ai fili di ordito e trama del tessuto. Cause: il tessuto di stampa (seta) stesso ha trama obliqua o testa di cucitura scadente: bastone inclinato.
Soluzione: il tessuto grigio di stampa (in particolare il motivo geometrico stampato) deve essere regolato in trama e ispezionato prima di poter entrare nella produzione di massa; la testa di cucitura è cucita nella direzione parallela del filo di trama; e il panno che attacca la macchina viene mantenuto dritto.
12. Trachoma
Il tessuto stampato presenta macchie di colore simili alla sabbia. Cause: lo schermo è stato utilizzato per molto tempo, superando la sua durata, con conseguente caduta di adesivo fotosensibile locale e permeabilità all'acqua; scarsa qualità della produzione di lastre, pellicola adesiva instabile e pellicola che cade dopo la raschiatura e la stampa con il raschietto.
Soluzione: osservare spesso lo schermo, i buchi di sabbia trovati si riempiono immediatamente; sullo schermo prima del rigoroso controllo.
13. Perdita di liquame
Il colore appare nella forma non a fiore. Cause: il motivo della pellicola o il guardolo del motivo non sono buoni.
Soluzione: schermo sulla macchina prima dell'ispezione, a metà strada appare una riparazione tempestiva.
14. Collegare la rete
La forma del fiore è incompleta o parziale con macchie di colore, macchie bianche o parziale mancanza di fiori o poche macchie di fango. Cause: le impurità nel liquame bloccano la rete, soprattutto nella stampa a pigmenti: il bordo della rete viene inamidato dopo un lungo periodo di stampa; la superficie del tessuto è invasa da impurità, come la testa del filo, ecc .; la pellicola adesiva fotosensibile non viene sbiadita durante la realizzazione dello schermo; il tessuto è ricoperto di lanugine o testa di filo, ecc.
Soluzioni: osservare frequentemente durante la stampa e pulire immediatamente la spazzatura se viene trovata la rete di collegamento; fermarsi immediatamente per pulire la piastra dello schermo se viene trovata una rete di grandi dimensioni filtrare la pasta colorata; se la piccola superficie è evidentemente impurità all'esterno dello schermo o sul retro del piatto dello schermo, raschiarla con gli strumenti.
15. Stampa sciolta (effetto moiré) Sono presenti increspature sul motivo stampato. Cause: la maglia del retino e il filo del tessuto stampato si sovrappongono e interferiscono tra loro; il filo di tensione del telaio è troppo lento; il numero di maglia non è adatto.
Soluzione: la tensione obliqua viene adottata per la rete e l'angolo tra la rete e il tessuto deve essere mantenuto da 10 a 15 gradi; la maglia dovrebbe essere cambiata correttamente; la tensione della rete dovrebbe essere la stessa ovunque.
16. Fuzzing
La forma del fiore è sfocata e si ha la sensazione di una doppia ombra mobile. Lo schermo è troppo lento; il funzionamento dello schermo non è sincronizzato con il funzionamento della benda.
Soluzioni: sollevamento piatto lento o obliquo; lo standard di sicurezza richiede l'allungamento del telaio; controllare la sincronizzazione dello schermo della macchina da stampa e della cinghia di guida.
17. Stampa di pultrusione
Simile alla stampa girino. Cause: pasta di colore troppo sottile, troppa pasta, raccolta della polpa troppo rapida.
La soluzione: selezionare il giusto liquame; regolare la viscosità richiesta.
18. Spruzzi di liquame
Colore punto o incolla trascinamento causato da spruzzi di pasta colorata Cause: l'operazione di stampa è troppo feroce, l'azione della lastra non è appropriata; la viscosità della pasta non è appropriata; viene aggiunta troppa pasta nel serbatoio di calibrazione.
Soluzione: regolare la viscosità della pasta colorata; operare con la forza appropriata; aggiungere meno forza.
19. Punto di volo, punto di colore
Macchie di colorante irregolari vengono spruzzate sulla superficie del tessuto per formare piccole macchie come macchie di colore. Oppure i fiori dello stesso colore contengono un punto monocromatico corrispondente al colore. Cause: la pasta da stampa è troppo appiccicosa; dopo la stampa, la pasta non è pulita, la lastra è troppo veloce e la forza è forte; ci sono coloranti o impurità non disciolti nella pasta, che formano macchie dopo la stampa sul tessuto.
Soluzione: la pasta originale deve essere posizionata per un tempo sufficiente e la pasta è buona: migliorare l'operazione di avvio della stampa, un lato della lastra dello schermo deve essere inclinato e il liquame deve essere raccolto delicatamente e la velocità di raschiatura dovrebbe essere aggiustato; per il colorante che non può essere sciolto completamente, lo schermo a maglie alte può essere utilizzato per filtrare la pasta colorata, se presente, la pasta colorata dovrebbe essere regolata di nuovo e l'operazione chimica dovrebbe essere prestata attenzione.
20, stampa crepe
Ci sono rughe bianche sulla superficie del calicò. Causa: la superficie del tessuto non è piatta, c'è una stampa zou, la pasta colorata non riesce a penetrare nella piega durante la stampa: il panno grigio non è fissato, viene ripreso quando la lastra viene sollevata e la stampa viene cambiata quando si preme di nuovo la serie successiva di lastre La posizione del lato bianco bianco è ampia e tagliente e si formano pieghe quando si applica il panno: le teste di cucitura irregolari producono rughe o tensione non uniforme nella seta; la resina della cintura conduttiva non è piatta, rendendo i graffi irregolari.
Soluzione: il panno dovrebbe essere liscio e la tensione del panno dovrebbe essere regolata; controllare la viscosità della resina sulla superficie del nastro guida o la viscosità della pasta patch, controllare la temperatura del rullo caldo o la pressione del rullo pressore patch e fare la pasta patch O riapplicare la resina; la testa della cucitura dovrebbe essere piatta e non influenzare l'effetto del cerotto.
21, Lu Bai
Una parte dell'ordito o della trama viene girata o spostata sul davanti e sul retro del tessuto. Cause: scarsa permeabilità della pasta colorante, il colorante non riesce a penetrare nella fibra; forza di raschiatura troppo piccola, dimensionamento insufficiente, con conseguente insufficienza di coloranti del colore reale; il tessuto grigio è idrorepellente e non assorbe la pasta colorata; Seta, la struttura del tessuto è relativamente lenta e una piccola quantità di fibra viene capovolta, rivelando il fondo bianco.
Soluzione: garantire il tempo di rigonfiamento della pasta originale, mescolare la pasta colorata in modo uniforme, far penetrare la pasta colorata per due terzi dello spessore del panno durante la stampa: per i tessuti idrorepellenti, il tessuto grigio deve essere rielaborato; prestare attenzione alla tensione uniforme durante la lavorazione dopo la stampa, in particolare è un tipo di trama saia e satinata.
22. Profondità di stampa
Lo stesso colore o il colore sul retro del fiore ha sfumature e le macchie di fango hanno dimensioni. Cause: la resina sulla cinghia di conduzione è irregolare; la pasta colorata ha una viscosità troppo alta e il panno grigio ha uno scarso assorbimento di umidità; la forza del raschietto non è uniforme; lo spessore dello schermo è incoerente e lo schermo non è sullo stesso livello.
Soluzione: Verificare che la superficie della resina del cerotto sia piatta, come uno specchio: controllare la viscosità della pasta colorata e apportare le regolazioni; testare l'effetto capillare del panno grigio. Se fallisce, verrà riparato prima della stampa; le tonalità sono riprodotte nello stesso motivo. Problema con la piastra o il raschietto. Le lame del raschietto sono le stesse, la pressione a sinistra ea destra del raschietto è la stessa e la velocità di penetrazione del cilindro della rete nella posizione del fiore è la stessa.
23, profondità sinistra, media e destra
La tonalità e la profondità dei due lati e la parte centrale del tessuto sono diverse. Cause: scarsa pulizia e sbiancamento dei tessuti; scarsa installazione della cornice dello schermo; corsa raschiante insufficiente: resina troppo densa sul bordo del nastro di stampa.
Soluzione: durante la pulizia e lo sbiancamento del tessuto, il pH della superficie del tessuto è uniforme; la cornice dello schermo è allo stesso livello della cinghia di guida; la distanza di raschiatura del raschietto supera il bordo del panno di oltre 5 cm per evitare l'effetto di decelerazione quando il raschietto viene capovolto; per stampare diverse larghezze di tessuto grigio, modificare la posizione della toppa.
24. Macchie d'acqua
Macchie o macchie causate da goccioline d'acqua. Cause: il nastro di conduzione non è pulito o l'essiccatoio sta gocciolando; i semilavorati non sono adeguatamente protetti per un periodo di tempo prima della fine della vaporizzazione dopo la stampa, gocciolando su acqua condensata o schizzi di gocce d'acqua, gocciolando sulla parte superiore della macchina vaporizzante.
Soluzione: Verificare la planarità della spazzola del tergicristallo del serbatoio dell'acqua del nastro di lavaggio e guida e ripararlo per tempo; proteggere il semilavorato e avvolgerlo in un panno: smettere di vaporizzare, verificare la causa del gocciolamento dalla macchina vaporizzante e vaporizzare dopo la soluzione.
25. Buco
La resistenza del tessuto è danneggiata nell'area di stampa e l'ordito o la trama è rotta. Causa: il contenuto dell'agente riducente (bianchezza) nella pasta colorata per stampa di scarico è troppo alto; dopo la stampa di scarico, la vaporizzazione e il lavaggio non sono tempestivi.
Soluzione: regolare il bianco della scultura per rendere la scultura e il colore dei capelli giusti; organizzare la forma di stampa per essere vaporizzata e lavata in tempo dopo la stampa.
26. Sollievo
Si verifica in anti-stampa (a prova di vernice) e incisione, il colore di fondo attorno al fiore ha uno spostamento irregolare. Cause: viene utilizzato troppo agente riducente, che non si decompone completamente durante il processo di vaporizzazione e continua a distruggere il colore di fondo allo stato umido e caldo; il retro dello schermo è macchiato durante la stampa e il motivo è impreciso; la tensione dello schermo è troppo lenta quando lo schermo è allungato.
Soluzione: in base alla quantità di colorante e alla profondità del colore di fondo della stampa, controllare correttamente la quantità di agente riducente e testarlo prima dell'uso; prestare attenzione all'operazione durante la stampa e non eseguire frequenti operazioni di debug; la tensione dello schermo è uniforme e adeguata.
27. Il colore non è pulito o l'effetto antitintura è scarso
Cause: quantità insufficiente di agente riducente o problema con la quantità di agente ausiliario: quantità insufficiente di collatura durante la raschiatura; esposizione troppo lunga all'aria dopo l'essiccazione della stampa, ossidazione prematura; condizioni di cottura a vapore inadeguate; scarsa estrazione di coloranti macinati.
Soluzione: Prima della stampa è necessario eseguire una prova di sbiancamento sul telo colore fondo di ciascuna vettura per evitare che il telo non estraibile entri nella stampa; l'effettiva composizione effettiva dell'agente riducente nella pasta colorata viene misurata prima della stampa; la pasta abrasiva e da stampa è moderata e sufficiente La polpa è sulla superficie del tessuto; dopo la stampa e l'asciugatura, il tessuto viene avvolto in un panno per prevenire l'ossidazione prematura dovuta all'ossigeno nell'aria e al vapore nel tempo e mantenere la pressione del vapore durante la cottura a vapore.
28, le macchie di attrito si trascinano via
Fuzz in una direzione sul bordo del motivo. Causa: quando la stampa si sta asciugando, la temperatura nella stanza di asciugatura è bassa e il panno non si asciuga in tempo e il panno sull'auto si sfrega e si trascina a parte quando si muove; quando il motivo di stampa non è completamente asciutto, tocca oggetti estranei e macchia altre parti; Trascina il tessuto quando il tessuto stampato non è completamente asciutto.
Soluzione: dopo la stampa, entrare nella stanza di essiccazione dovrebbe essere a livello e la temperatura della stanza di essiccazione dovrebbe garantire le condizioni di essiccazione; la temperatura di asciugatura è determinata in base allo spessore del tessuto e alla velocità dell'auto; dopo che il panno è tolto, non caricare l'auto troppo piena e strizzarla o trascinarla verso il basso.
29. Durante la stampa, il tessuto si solleva parzialmente e il tessuto nella parte stampata si gonfia lontano dalla cinghia di guida, simile alla forma di seersucker, come la stampa su tessuto di poliestere sottile, la stampa di seta con ombrello in nylon
Causa: il tessuto si allunga quando è bagnato.
Soluzione: impostare il tessuto in uno stato esteso prima della stampa, in modo che perda lo spazio per l'estensione dopo essere stato bagnato (la toppa bagnata viene utilizzata per risolvere questo problema quando si stampa sulla piastra).
30. Arco a forma di fiore stampato
La superficie del tessuto è irregolare, il che mostra che la parte stampata con la vernice su un tessuto elasticizzato o lavorato a maglia è prominente. Causa: il tessuto elasticizzato o il tessuto a maglia ha un certo grado di elasticità e viene allungato quando il panno è attaccato. Dopo la stampa, la parte verniciata stampata del tessuto viene fissata nello stato di estensione del tessuto e la parte stampata tornerà al suo stato originale. Poiché le parti stampate e non stampate si restringono in modo diverso, la superficie del tessuto è arcuata.
Soluzione: sovralimentare il tessuto prima della stampa, superare anche il restringimento del prodotto finito e applicare tensione senza tensione.
31. Dopo la finitura la solidità del colore diminuisce, l'indice di solidità del colore dopo il lavaggio soddisfa lo standard, ma dopo l'ammorbidimento o alcune finiture, la solidità del colore del prodotto finito (specialmente la solidità allo sfregamento) si riduce della metà o addirittura di un livello
Causa: l'aggiunta di un certo agente ammorbidente forma un film sulla superficie del tessuto, che si lega a una parte del colorante quando è unito alla fibra, quindi il colorante viene messo in evidenza durante l'attrito. Soprattutto la combinazione di colorante disperso e fibra è che il gruppo di donazione di elettroni e il gruppo di ritiro di elettroni sulla molecola di colorante dipolarizzano la molecola di colorante e formano un momento di dipolo con il gruppo=C=O sulla fibra per formare un legame idrogeno. A temperature elevate, una piccola quantità di coloranti dispersi non legati o instabili possono precipitare facilmente.
Soluzione: per la stampa a tintura reattiva, scegli un ammorbidente adatto. Per la stampa a colori dispersi, la soluzione più conveniente è cuocere ad alta temperatura e quindi inserire un nuovo semplice lavaggio con acqua.